低密度 TPR に推奨される加工技術は何ですか?

低密度熱可塑性ゴム (TPR) を加工するには、望ましい形状と機能を実現しながら材料の特性を維持するために細心の注意を払う必要があります。ここでは、低密度 TPR に推奨される処理技術と、各方法の主な考慮事項とベスト プラクティスを示します。

射出成形
概要: 射出成形は、その精度と量産効率の良さから、低密度 TPR の成形に広く使用されている技術です。
プロセス: TPR 顆粒は溶解され、金型キャビティに射出され、そこで冷却されて固化します。
温度制御: 最適な処理温度は通常 180°C ～ 220°C (356°F ～ 428°F) の範囲ですが、これは特定の配合によって異なる場合があります。
金型の設計: 金型は、完成品の取り外しを容易にし、材料の応力を最小限に抑えるために、滑らかな表面で設計する必要があります。
サイクル タイム: サイクル タイムを調整して、生産効率と反りを防ぐための完全な冷却のバランスを保ちます。
圧力設定: 適切な射出圧力を使用して、過剰なバリや欠陥を発生させずに金型を完全に充填します。
冷却システム: 温度勾配を管理し、反りや変形を防ぐために効果的な冷却システムを実装します。
リサイクルと再処理: 射出成形で発生したスクラップは多くの場合再処理できるため、材料の無駄が削減されます。

押し出し
概要: 押出成形は、チューブ、シート、シールなどの連続プロファイルを製造するのに最適です。 低密度TPR .
プロセス: TPR を加熱し、金型に押し込んで連続形状を作成し、その後冷却します。
金型の設計: 金型は、目的のプロファイルを生成し、材料の膨張に対応できるように正確に設計する必要があります。
温度管理: 通常の押出温度は、TPR グレードに応じて 150°C ～ 210°C (302°F ～ 410°F) の範囲です。
スクリューの構成: スクリューの設計は、均一な材料特性を確保するために完全な溶解と混合ができるように最適化する必要があります。
冷却システム: 押し出された材料を迅速に固化させるために、ウォーターバスまたは空冷システムを導入します。
速度制御: 押出速度を制御して、一貫した材料の流れと均一な製品品質を確保します。
押出成形後の取り扱い: 変形や損傷を防ぐため、押出成形されたプロファイルを慎重に切断して取り扱ってください。

ブロー成形
概要：ブロー成形は、低密度TPRからボトルや容器などの中空部品を作成するために使用されます。
プロセス: TPR のプリフォームまたはパリソンを金型内で膨張させてその形状を形成します。
材料の準備: 壁の厚さと均一性に関する問題を回避するために、一貫した特性を持つ高品質の TPR を使用します。
温度と圧力: 最適なブロー成形温度と圧力を維持して、適切な膨張と材料分布を確保します。
金型の設計: 金型は、材料の均一な分布を促進するために、滑らかな表面と適切な通気性を備えている必要があります。
冷却固化：形状を安定させ、反りを防ぐため、制御された冷却を実施します。
成形後のトリミング: 完成品から余分な材料をトリミングして、きれいで正確な最終形状を実現します。

圧縮成形
概要: 圧縮成形は、ガスケットやクッション材などの用途によく使用される、低密度 TPR から大きくて厚い部品を製造するのに適しています。
プロセス: TPR は加熱された金型キャビティに配置され、圧縮されてから冷却されます。
予熱: TPR を予熱して、金型への一貫した流れと充填を確保します。
圧力の適用: 一定の圧力を加えて、目的の厚さと均一性を実現します。
金型温度: 金型温度を制御して早期冷却を防ぎ、完全な材料の流れを確保します。
硬化時間: パーツの厚さと複雑さに基づいて硬化時間を調整し、材料が完全に硬化するようにします。
部品の取り出し: 成形部品を簡単に取り出せるように、エジェクタ システムを備えた金型を設計します。

熱成形
概要: 熱成形では、TPR シートを加熱し、金型上で成形して特定の形状を作成します。これは、パッケージやトレイに一般的に使用されます。
プロセス: TPR シートは柔軟性が得られるまで加熱され、真空または圧力をかけて金型上に成形されます。
シートの準備: 最終製品のばらつきを避けるために、TPR シートの厚さが均一であることを確認します。
加熱制御: 加熱を制御して過熱を回避し、材料の構造的完全性を維持します。
成形圧力: 材料を過度に薄くすることなく、詳細な形状を実現するには、適切な成形圧力を使用します。
冷却と固定: 形状を固定し、反りを防ぐために急速な冷却方法を実装します。
トリミングと仕上げ: エッジをトリミングし、最終製品に必要な仕上げを行います。

低密度 TPR の各加工技術には、それぞれ独自の利点と要件があります。適切な方法を選択し、ベストプラクティスに従うことで、メーカーは材料の固有の特性を活用した高品質で一貫した製品を実現できます。